I dag er serigrafi hjertet og sjælen i mange bulktrykoperationer. Det steg først til popularitet i det 18. århundrede, da det blev nemt at importere silkenet - en nøglekomponent i serigrafi - fra østen. I det 19. århundrede blev serigrafi udbredt i reklameverdenen, og fra da af er det blevet brugt bredt på tværs af mange industrier, herunder detailhandel og elektronik på grund af de lette tilpasningsmuligheder, det giver.
Mens serigrafi kan være manuel - især brugt, når der kun er små oplag påkrævet - er det meget ofte automatiseret ved at bruge avanceret blæk og materialer i kombination med computerteknologi til masseprint. En af de største fordele ved serigrafi er, at det kan printe på næsten enhver form for overflade, det være sig stof, papir, glas, træ, karton, plastik eller læder. I denne artikel vil vi diskutere serigrafiprocessen, dens anvendelser, typer og fordele.
Hvad er serigrafi?
Serigrafi, også kendt som silketryk eller serigrafi, er processen med at overføre et stencileret design til en overflade ved hjælp af en mesh-skærm, blæk og en gummiskraber (et gummiblad). Den grundlæggende proces med silketryk involverer at skabe en stencil på en mesh-skærm og derefter skubbe blækket for at skabe og præge designet på undersiden. Den mest almindelige overflade, der bruges til serigrafi, er papir og stof, men metal, træ og plast kan også bruges. Det er en meget populær teknik på grund af mange årsager, men den mest overbevisende grund er det store udvalg af farver, der kan bruges.
Hvordan virker det?
Serigrafi kan udføres i hånden eller ved hjælp af en maskine, men den grundlæggende proces er altid den samme. Forskellene kan være af den anvendte blæktype, dens gengivne effekt og den trykte overflade. Nedenfor er screen printprocessen trin for trin:
TRIN 1. DESIGNOPRETTELSE
Det første trin i processen med serigrafi er at skabe designet. Når et design er besluttet, printes det på en gennemsigtig acetatfilm, som derefter bruges til at skabe skærmen eller stencilen.
Udarbejdelse af serigrafidesign
TRIN 2. VALG OG FORBEREDELSE AF SKÆRM
Når designet er klar til at gå, er det tid til at vælge skærm og maskeantal. Maskeantal er det samlede antal fibre i en kvadrattomme. Hvilket maskeantal du har brug for afhænger af det design, der udskrives:
Et højere maskeantal kan udskrive finere detaljer og samtidig bevare en rimelig belægning af blæk
Skærme med et lavt masketal lader blækket strømme igennem på grund af bredere åbninger
Efter at netskærmen er valgt, belægges den med et lysreaktivt emulsionslag.
Generelt er der tre hovedtyper af emulsion:
Diazo: Billigere, har brug for en længere eksponering, ikke egnet til detaljerede udskrifter.
SBQ-baseret: Ingen blanding nødvendig, hærder ekstremt hurtigt, dyrt, velegnet til detaljeret arbejde.
Dual-cure emulsioner: Kombination af Diazo og SBQ, kræver blanding, den samlede hærdetid er mindre end Diazo, prisen er lavere end SBQ.
TRIN 3. UDSÆTNING AF EMULSIONEN
Den gennemsigtige acetatfilm anbringes forsigtigt på den emulsionsbelagte mesh-skærm under et stærkt lys, som får emulsionen til at hærde og udvikle sig. Det skal bemærkes, at når flere farver er involveret i designet, skal der bruges separate skærme til forskellige farver.
TRIN 4. OPRETTELSE AF STENCIL
Eksponering af skærmen i et bestemt tidsrum vil hærde de udækkede områder af skærmen, og den resterende uhærdede emulsion, hvis nogen, vil blive skyllet væk for at efterlade et tydeligt aftryk på skærmen. Skærmen tørres derefter, og hvis der er behov for efterbehandlinger, vil det blive gjort af printeren for at få aftrykket så tæt på det originale design som muligt. Nu er stencilen klar til at blive brugt.
TRIN 5. FORBEREDELSE TIL UDSKRIVNING
Materialet, der skal printes, placeres fladt på printpladen, og skærmen ovenpå materialet i den ønskede position, klar til at blive printet.
Forberedelse af serigrafi
TRIN 6. ANVENDELSE AF DESIGNET
I dette trin vil det trykte design komme til live. Skærmen sænkes ned til printpladen. Den ønskede farveblæk tilføjes øverst på skærmen. En gummiskraber vil jævnt fordele blækket langs skærmens længde. Blækket presser gennem de åbne områder af stencilen og overføres til den underliggende silke og printer derfor designet på produktet.
Stencilen vil have tjent sit formål, når alle elementerne er trykt. En speciel vaskevæske bruges til at fjerne emulsionen for at genbruge nettet til at skabe nye stencils.
fjernelse af emulsion ved hjælp af vaskevæske
TRIN 7. VARMEHÆRDNING OG EFTERBEHANDLING
Til sidst varmehærdes det trykte produkt ved at passere gennem en tørretumbler, hvilket skaber et glat design. Dette gøres for at designet ikke skal forsvinde.